結構工程師基礎知識輔導：陽極氧化前處理工藝

　　鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產品外觀質量的重要環節，型材發色處理機械紋的去除、起砂、亞光、增光等多種質量要求均由前處理工藝決定。傳統的前處理工藝分為三種：

　　（1）堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成，即型材經除油後，在堿蝕槽中經堿蝕處理去除機械紋和自然氧化膜、起砂，然後經出光槽除去表面黑灰，即可進行陽極氧化。該工藝的核心工序是堿蝕，型材的表面平整度、起砂的好壞等均由該工序決定。為了達到整平機械紋的目的，一般需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達40-50Kg/T，堿耗達50Kg/T。如此高的鋁耗，既浪費資源，又帶來嚴重的環保問題，增加廢水處理成本。該工藝已采用了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐漸取代。
　　（2）酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經除油後先酸蝕，後堿蝕，出光，完成前處理。該工藝的核心工序是酸蝕，去機械紋、起砂等均由酸蝕決定。不同於堿蝕，酸蝕的最大優點是去機械紋能力強、起砂快、鋁耗低，一般3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕的1/8-1/6。從工作效率和節約資源的角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝的一大進步。然而，酸蝕的環保問題更加突出：酸槽的有毒氣體HF的逸出及水洗槽F¯的污染。氟化物一般都有劇毒，處理更加困難。另外，酸蝕處理後，型材外觀發黑發暗，盡管不得已延續了堿蝕和出光，可增亮一些，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效的解決方案。
　　（3）拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗組成，型材經除油後即放入拋光槽，經2-5分鐘拋光後，可形成鏡面，水洗後可直接氧化。該工藝的核心工序是拋光，去紋、鏡面都在拋光槽完成。拋光具有鋁耗低、型材光亮的優點，但拋光槽的NOx的逸出，造成嚴重的環境污染及操作工的身體傷害，同時，昂貴的化工原料成本等因素也制約了該工藝的推廣。通觀上述三種工藝，雖各有特點，但缺點也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發暗；拋光污染嚴重，成本過高等等。這些工藝要麼污染了環境，要麼浪費了鋁資源，要麼降低了鋁材表面質量，亟待進行工藝改進。

博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,團體服,團體制服

陽極氧化處理的工藝操作要點

1)硫酸陽極氧化一般選恆流，根據陽極氧化總硬陽處理面積和電流密度計算出總電流，對有型腔的鋁材，氧化面積陽極處理應計算大約100~300mm一段的內表面面積。

2)需要電解著色處理的，每一掛料應是一種規格，以避免色差。

3)導電梁與導電座之間接觸良好，接觸溫升小於30℃。

4)單根導電梁，如載流大於8000A時，建議考慮兩端導電電鍍。

5)陰極使用極板套氣袋可減少酸氣析出，但應加大槽液循環量，最好每小時循環3次以上。槽液循環在槽底使冷酸液均勻輸入槽內。空氣攪拌可適當降低循環量，但攪拌一定要均勻平穩，以免綁料松動。

6)氧化結束應及時水洗，鋁表面處理停電後留在氧化槽時間過長(長於2min)，將影響著色與封孔質量。

7)陰極板使用壽命與氧化狀態有關，氧化槽開開停停，陰極板最容易損壞。應及時更換損壞的陰極板，以免陰陽極面積比例失調。

8)陽極氧化電壓上升應取軟啟動，電壓上升時間一般為10~15s。

博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,團體服,團體制服

陽極電泳槽液電導率上升異常情況及處理

電導率上升，伴有膜厚增加；電流密度的增加導鋁表面處理致出現針孔；雜亂水跡、網紋；漆膜破裂。

a。超濾淨化不夠

a。加快UF液的排放，檢查超濾液的透過速度

b。漆液游離堿增加

b。抽查pH上升原因，采取相應措施

c。NV值太高

c。降低固體份

d。槽溫或測量溫度過高

陽極處理d。控制槽溫在工藝範圍內；控制檢測方法的規範
電鍍
e。電導率儀失准誤差
硬陽處理
e。校准、重測

f。補加純水的K值太高

f。控制純水的K值在工藝要求範圍內

g。前處理工序帶入的雜質

g。加強前處理工發色處理藝控制，確保工件入槽前的滴水電導率＜50μs/cm

博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,團體服,團體制服

鍍鎳鈦籃陽極底部有鎳鹽結晶的處理方法

(1)陽極面積太小

Ni3+不穩定，水電鍍解後生成Ni(OH)3，進而分解為暗棕色的Ni203沉積到電極表面，使陽陽極處理極完全鈍化，停止溶解，導鋁表面處理致陰極電流效率低，在極高的電流密度下，陽極析氧嚴重，pH值升高極快，故在鈦籃內有鎳鹽沉澱析出。

處理方法：定期清洗硬陽處理和補加鎳陽極，使鈦籃發色處理內的陽極面積保持穩定，防止陽極鈍化。

(2)鍍液中氯化物含量過低

氯化物含量過低，陽極鈍化，陽極區pH值急速升高，鎳鹽結晶析出。

處理方法：定期分析並調整鍍液成分

(3)陽極電流密度過大

處理方法：合理設置陽極面積，應控制陽極面積與陰極面積之比為2：l以上。

博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,團體服,團體制服

鋁材表面陽極氧化著色封孔處理工藝

鋁的陽極氧化膜有大量孔洞，其表面吸附陽極處理性很強，手觸摸有黏手的感覺。為提高氧化膜的防污染和抗腐蝕性能，封孔是必不可少的步驟。鋁合金鋁材陽極氧化膜的封孔主要有熱封孔和冷封孔兩種，目前我國基本電鍍上使用冷封孔。隨著膜厚增加和封孔質量提高。每噸鋁型材的冷封孔劑消耗從0。8～1。2kg增加到1。5～2。0kg。氟化鎳鋁表面處理是目前冷封孔劑的主要成分，因此氟化鎳質量決定了冷封孔劑質量。氟化鎳中鐵、鋅、銅等雜質，在新配槽液中影響不明顯，但生產一段時間後，封孔質量就很難保證。

　　冷封孔的pH值以前認為以5。5～6。5為宜，實際上還應根據冷封孔劑的配方特點確定。新配槽液pH值一般在5。3～7。0都可以成功，但對於用氟化銨或氟化氫銨調節氟離子的舊槽，由於銨離子的影響，pH值應控制在6。5～7。1最佳。此時封孔速度快，氟消耗少，也不出現“白頭”現像。封孔槽硬陽處理中銨離子比鈉離子不易起粉，發色處理但封孔速度較慢。為保證封孔質量，工藝操作要點如下：

　　(1)陽極氧化溫度一般小於23℃，溫度過高，冷封孔劑消耗大，表面“發綠”。
　　(2)陽極氧化之後應及時水洗，停留在氧化槽中會影響以後的封孔。洗不干淨易造成竄液污染，增加封孔槽的氟消耗。
　　(3)脫落在封孔槽中的鋁材和鋁絲應及時取出，不然會加快pH上升和氟的消耗。
　　(4)用氟化銨調氟的封孔槽，每立方米通過20t鋁材後，應倒槽清底一次。
　　(5)用氫氟酸調氟的封孔槽，添加之後應經過5～10min才生產，最好以10%稀溶液的形式加入。
　　(6)為提高封孔質量並加快干燥速度，冷封孔後，推薦55±5℃熱水洗10～15min，也稱冷封孔後處理。


博主好站推薦:氬焊機,陽極處理,團體服,團體制服